镀锌板焊接过程是个复杂的物理及化学变化的过程，其中最典型的化学变化就是锌与铜结合产生了黄铜。由于镀锌板上的锌溶点较低，焊接加热时，锌会首先熔化析出与电极表面的铜结合产生黄铜，黏附在电极表面上。而黄铜的导电率仅为纯表面上。而黄铜的导电率仅为纯铜的21.5%，因此黄铜的存在就会直接影响到下一次焊接的效果，同时铬是锌与铜发生化学反应产成黄铜的催化剂。用含铬这种元素的铜合金来制作电极，在冷轧钢板的焊接过程中，可以增加电极的硬度，减少修磨次数，从而提高电极的使用寿命。但是在进行镀锌板的焊接时，却会在焊接过程中产生黄铜，导致电极和镀锌板容易发生粘连，增加修磨次数。由此可见，铬铜或者铬锆铜对于镀锌板焊接来说反而不是一种理想的电极材料。

对于电极来说，每一次焊接的过程都是一次高温退火的过程。普通铜合金电极材料在高温退火后，硬度与导电率均有所下降由，以上可以看出，弥散铝强化铜在高温退火后，硬度与导电率基本没有发生变化。铬铜与铬锆铜在高温退火后，其硬度明显下降，仅为原来的35%左右，导电率下降为原来的50%左右。

硬度下降会影响电极在高温时的稳定性，并会缩短电极的使用寿命;而导电率的下降会使焊接单位面积的电流电量减小，同时焊接产生的焊核减小,进而产生虚焊或脱焊，严重影响焊接的质量。为保证焊接质量，不得不调大电流，进行补偿，以保证焊接产生合格的焊核。但是由此会产生的一系列问题就是由于焊机长时间在大电流的情况下工作，焊机及电缆也长时间处于高负荷的状态工作，会导致焊机及电缆的使用寿命降低。

综上所述，弥散铝强化铜的物理特性决定了其在抗退火、抗粘连、导电率、使用寿命、能源消耗和维护费用上都优于普通电极材料。在其应用过程中，明显地提高了焊接生产效率和焊接质量，有效解决了目前镀锌板在焊接过程中的种种问题。

目前，欧美及日本的很多著名汽车厂纷纷开始应用弥散铝强化铜作为其新型电阻焊接材料，特别是汽车零部件行业大多采用P-CAP弥散铝强化铜电极，它可以在不修磨的情况下进行20000次高质量焊接，极大地提升了其关键工位的焊接生产效率。